مصنع الطيران الروسي يشتري طابعة ثلاثية الأبعاد من الصين لترقية الطائرات المقاتلة

نشرت المجموعة المتحدة لصناعة الطيران الروسية منشوراً على الموقع الإلكتروني zen.yandex الروسي في التاسع عشر ، قائلة إنه في المسابقة السنوية لمشروع تحسين نظام الإنتاج الذي عقدته المجموعة في 2019 ، مصنع نيجني نوفغورود سوكول للطيران (جزء من MiG) فاز مهندس التصميم بالمكتب أليكسي ليانكين بجائزتين: "التصميم ، الدعم الإنشائي ، اختبار الطيران" و "النتائج السريعة". من المعلوم أن Sokol Aviation Factory استخدم طريقة غير قياسية لكنها فعالة لإصلاح وتحديث الطائرة من خلال طباعة أجزاء باستخدام طابعة ثلاثية الأبعاد.

في السابق ، وجد مصنع الطيران مشكلة أثناء صيانة وتحديث جهاز الاعتراض MiG-31: لم تكن الأجزاء المنتجة حديثًا تلبي دائمًا المعايير المطلوبة ، ولم يكن هناك فجوة بينها وبين الهياكل المجاورة. أي أنه لا يمكن تثبيته على السطح ولا يتزامن مع فتحة التثبيت. اكتشف لاحقًا أنه على الرغم من أن الأجزاء قد تم إنتاجها وفقًا لرسومات الإنتاج الضخم للطائرة ، فإن الطائرة التي تنتجها Sokol Aviation Factory لم تتطابق تمامًا مع معايير الرسومات ، وربما حدثت أخطاء أثناء التجميع الأولي.

علاوة على ذلك ، فإن مقاتلة MiG-31 تعمل في الخدمة منذ أكثر من 30 عامًا وقد خضعت لإصلاحات متعددة ، وليس مصنع سوكول للطيران وحده هو المسؤول عن الإصلاح ، ولكن أيضًا عن مصانع صيانة الطيران الأخرى. نتائج كل إصلاح ليست دائما موثقة بدقة.

وقال أليكسي لينكين ، كبير مهندسي التصميم في مكتب تصميم محطة سوكول للطيران: "اتضح أننا أمضينا وقتًا في تطوير وإنتاج قطع الغيار ، لكننا لم نتمكن من تثبيتها". أثناء صيانة وتحديث G-31 ، تم تصميم حوالي خمسها حديثًا من قبل المجموعة الروسية لصناعة الطيران في روسيا ، ويجب إعادة صياغة الأجزاء المنتجة في مصنع سوكول للطيران.

ومع ذلك ، فإن قياس كل جزء على حدة ونشره وإعادة إنتاجه يعد مكلفًا للغاية ، والجزء الأول وحده يدفع ثمناً باهظًا. استغرق الأمر 340 ساعة في المتوسط من إطلاق مهمة التصميم إلى اكتشاف "المشكلات" ، وكانت التكلفة مرتفعة جدًا. كان متوسط تكلفة الإنتاج للدفعة الأولى من الأجزاء ، بما في ذلك الكشف عن الأخطاء الهيكلية بعد الانتهاء من الإنتاج ، بين 2000 و 78500 روبل. وتحتاج بعض الأجزاء إلى إعادة صياغتها مرتين أو حتى ثلاث مرات.

في هذه الحالة ، بدأ Lianyin في البحث عن طريقة لاكتشاف المشكلات في مرحلة التصميم. تحقيقًا لهذه الغاية ، فكر في الطابعات ثلاثية الأبعاد ، لأنه يمكن طباعة النماذج الأولية للمنتجات المستقبلية على الطابعات ثلاثية الأبعاد قبل إكمال تصميم المستند.

أثار مشروع Lienkin مناقشات ساخنة في مسابقة نظمتها United United Manufacturing Manufacturing Group في روسيا. سأله زملاء من شركات أخرى: "هل تشتري طابعة جاهزة أو تشتري أجزاء فردية لتجميعها؟" أجاب Lienkin: "نحن جزء اشتريته." "من أين أشتريه؟" "من الصين." "هل يمكنك أن تخبرني أين أشتري في الصين؟" قال ليان جين بابتسامة ، "يمكنك شرائه على الموقع ". تصفيق متحمس.

قال ليان جين: "الآن ، يقوم المصمم نفسه باختبار الأجزاء بمساعدة طاقم ورشة العمل. هذا مناسب لأنه إذا تم العثور على التناقض أثناء فحص النموذج الأولي المطبوع ، فسوف يرى المصمم نفسه فورًا. التصميم يمكن للمهندس قم على الفور بقياس الانحرافات وتحديد كيفية تعديلها ".

بعد تقديم التصميم ثلاثي الأبعاد للجزء ، قبل الانتهاء من وثيقة التصميم ، يمكن إجراء الطباعة النموذجية ثلاثية الأبعاد والتثبيت التجريبي للمنتج. يختلف عن العملية السابقة ، لا تتطلب الدورة الجديدة الإنتاج ، ولا تتضمن سوى 4 مراحل بدلاً من 10 مراحل ، والوقت الذي يستغرقه هو 1/11 فقط من الأصل ، ويبلغ إجماليه 29 ساعة.

في البداية ، كان الهدف من محطة الفضاء هو خفض تكلفة تصحيح الخطأ إلى 1/11 ، ولكن النتائج الآن تثبت أن التكلفة ليست سوى 1/75 من الأصل ، وتأثير استخدام الطباعة ثلاثية الأبعاد يتجاوز إلى حد كبير توقعات الموظفين R & D. من المفهوم أنه قبل إدخال الطباعة ثلاثية الأبعاد ، تجاوز متوسط تكلفة إنتاج الأجزاء 22000 روبل. كان يأمل موظفو الطائرات في الأصل تخفيض التكلفة إلى 2000 روبل بعد إدخال الطباعة ثلاثية الأبعاد ، ولكن الآن لا يتجاوز 300 روبل. ومع ذلك ، يتم الآن تخفيض تكلفة البحث عن الأخطاء وتصحيحها أثناء عملية التصميم بنسبة 98.7٪ بسبب استخدام النماذج الأولية ثلاثية الأبعاد.